Nachhaltigkeit in der Fahrzeugoberflächenbehandlung
Nachhaltige Oberflächenbehandlung für Leichtmetalle in der Automobilproduktion
Automobilhersteller haben sich typischerweise für ihre Metallvorbehandlungsbedürfnisse an Zinkphosphat gewöhnt. Die Tradition wird jedoch durch ein neueres, umweltfreundlicheres Verfahren ersetzt, das auf Zirkonoxid basiert.
In diesem Segment von On the Road mit Henkel untersuchen wir genauer, wie Zirkonoxid den Korrosionsschutz vorantreibt und gleichzeitig wichtige Vorteile für die Umwelt bietet.
VIDEOAUFNAHME
Sprecher 1: [00:00:00] Traditionell haben sich die Autohersteller für ihre Anforderungen an die Metallvorbehandlung an Zinkphosphat gewöhnt, doch die Tradition wird durch ein neueres, umweltfreundlicheres Verfahren ersetzt, das auf Zirkonoxid basiert. So waren wir mit Henkel in der Nähe von Detroit, Michigan unterwegs, um zu erfahren, wie diese neue Technologie Korrosionsschutzprozesse vorantreibt und gleichzeitig wichtige Vorteile für die Umwelt bietet.
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Sprecher 2: So haben Automobilkunden seit 65 oder 70 Jahren mit Zinkphosphat Metallkarosserien für Lacke hergestellt, die Zinknickel-Mangan und -Phosphat enthalten, die alle umweltschädlich sind. Es benötigt eine beträchtliche Menge an Energie, um das Bad zu erhitzen, und dann verbraucht es eine enorme Menge an Wasser, das in den Abfluss abgegeben werden und als Müll behandelt werden muss.
Vor kurzem haben wir eine Zirkoniumoxid-Vorbehandlung entwickelt, die eine Alternative zu Zinkphosphat darstellt. Dieses Material enthält nicht dieselben Schwermetalle wie Zinkphosphat.
Bei Henkel in Madison Heights haben wir eine Reihe verschiedener Einrichtungen, um Automotive-OEM-Prozesse zu simulieren. Wenn wir eine Karosserielinie von Zinkphosphat in Zirkonoxid umwandeln, ist die Hauptsache bei Wasser die Verkürzung der Linie.
Und durch die Verkürzung der Linie kann ein Kunde viel weniger Wasser verbrauchen. In der Tat können wir den Wasserverbrauch um 85 Liter pro Einheit oder mehr reduzieren. Normalerweise würde ein 75.000 Gallonen Bad auf 125 oder 130 Grad erhitzt werden. Wenn wir unseren Prozess nutzen, haben wir keinerlei Wärme und können ca. 70% der Energiekosten einsparen.
Wenn ein Automobilunternehmen von Stahl auf Aluminium umsteigt, gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher Probleme, mit denen es fertig werden muss. Und mit ein paar kleinen Modifikationen können wir Zirkonoxid direkt in diesen Prozess einbauen und die bestehenden Anlagen mit geringen Änderungen nutzen. Wir gehen davon aus, dass sich die Karosserien von etwa 5 bis 10% Aluminium zu etwa 25% Aluminium bewegen werden. Dies ist eine große Chance für Gewichtseinsparungen, und Henkel versucht, diese durch die Entwicklung unserer neuen Produkte anzugehen.
Wir reduzieren den Energieverbrauch, reduzieren den Wasserverbrauch und tun all diese Dinge, um unsere Umwelt für die nächste Generation zu schonen.
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[00:02:28] [ENDE DES AUDIOS]