Durabilité des applications de traitement de surface dans l’automobile

Les constructeurs automobiles utilisent habituellement du phosphate de zinc pour le prétraitement des métaux. Mais cette tradition cède peu à peu la place à un procédé innovant et plus respectueux de l’environnement, qui fait appel à de l’oxyde de zirconium.

Dans cette section de Sur la route avec Henkel, nous nous intéressons à l’efficacité de l’oxyde de zirconium pour la prévention de la corrosion, ainsi qu’à ses nombreux avantages pour la protection de l’environnement.
 

TRANSCRIPTION DE LA VIDÉO

Intervenant 1: [00:00:00] Les constructeurs automobiles utilisent habituellement du phosphate de zinc pour le prétraitement des métaux. Mais cette tradition cède peu à peu la place à un procédé innovant et plus respectueux de l’environnement, qui fait appel à de l’oxyde de zirconium. Nous sommes donc sur la route avec Henkel, près de Détroit dans le Michigan, pour découvrir cette nouvelle technologie qui améliore les procédés de protection contre la corrosion tout en étant plus respectueuse de l’environnement.
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Intervenant 2: Depuis 65 ou 70 ans, nos clients de l’industrie automobile emploient du phosphate de zinc pour préparer les carrosseries aux opérations de peinture. Les produits utilisés contiennent du zinc, du nickel, du manganèse et du phosphate, qui sont des substances nocives pour l’environnement. De plus, le bain de traitement nécessite une grande quantité d’eau mais aussi beaucoup d’énergie pour le porter à la bonne température. Cette eau doit ensuite être évacuée et traitée. Dernièrement, nous avons mis au point un prétraitement à l’oxyde de zirconium qui remplace avantageusement le phosphate de zinc. Ce produit ne contient aucun des métaux lourds qu’on retrouve dans les solutions au phosphate de zinc. Dans l’usine Henkel de Madison Heights, nous disposons d’installations qui nous permettent de reproduire les procédés de fabrication des équipementiers automobiles. Une ligne de carrosserie qui abandonne le phosphate de zinc au profit de l’oxyde de zirconium est une ligne raccourcie. Et cela permet au client de diminuer considérablement sa consommation d’eau. En effet, nous pouvons réduire la consommation d’eau par unité d’au moins 85 litres. Le procédé classique nécessite de faire chauffer près de 285 000 litres d’eau à 50 ou 55 °C. Alors que notre nouveau procédé fonctionne à température ambiante, ce qui permet d’économiser 70 % des coûts énergétiques. Lorsqu’un constructeur automobile passe de l’acier à l’aluminium, Il doit résoudre plusieurs problèmes. Moyennant quelques petites modifications, nous pouvons directement intégrer l’oxyde de zirconium au procédé déjà en place et utiliser les équipements existants, avec très peu de changements. Nous nous attendons à ce que les carrosseries évoluent : aujourd’hui, elles contiennent entre 5 % et 10 % d’aluminium, mais bientôt ce métal devrait représenter un quart de leur composition. C’est un excellent moyen de réduire le poids des véhicules, et Henkel s’inscrit dans cette évolution en mettant au point de nouveaux produits. Nous nous efforçons de réduire la consommation d’énergie et d’eau, afin de préserver la planète que nous allons transmettre aux générations futures.
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[00:02:28] [FIN DE LA VIDÉO]