Imprégnation sous vide des pièces moulées dans l’industrie automobile

Pour alléger les véhicules, il faut affiner les pièces moulées formant les moteurs. Or, plus les parois sont fines, plus elles sont poreuses. L’imprégnation sous vide est donc un procédé plus important que jamais.

Dans cette section de Sur la route avec Henkel, nous sommes sur notre site de Muncie, dans l’Indiana, pour vous expliquer pourquoi cette étape est nécessaire.

TRANSCRIPTION DE LA VIDÉO

Intervenant 1 : [00:00:00] Puisque les constructeurs automobiles cherchent à alléger leurs véhicules, ils utilisent des moulages de plus en plus fin pour leurs pièces. Mais des parois trop fines risquent d’être trop poreuses, ce qui peut entraîner des fuites et réduire la résistance et les performances. Nous sommes donc sur la route avec Henkel à Muncie – près d’Indianapolis, dans l’Indiana – dans l’un des neuf centres régionaux de traitement du groupe, pour comprendre comment son procédé d’imprégnation sous vide protège contre les fuites.

Intervenant 2 : La prise en compte de la porosité et des solutions pour l’éviter a beaucoup évolué. Lorsque nous utilisons surtout des moulages en fer, ce n’était pas vraiment un sujet de préoccupation mais cela a changé depuis que nous utilisons de plus en plus d’aluminium. Une grande partie des moulages qui entrent dans la composition d’un véhicule sont en aluminium. Je dirais plus de 50 %. Avec le temps, ce pourcentage va augmenter et il y aura de plus en plus d’aluminium dans une voiture. Certaines de ces pièces moulées subiront d’autres opérations d’usinage après l’imprégnation. On assiste à une véritable transition dans l’industrie automobile, l’idée étant de parvenir à utiliser 100 % d’aluminium. L’imprégnation avant l’usinage final permet de s’assurer que tous les pores sont obstrués et ne pourront pas causer de pannes. C’est ce qui fait des véhicules 100 % aluminium une option envisageable. La présence de Henkel sur le marché de l’imprégnation des pièces moulées représente un grand nombre de nouvelles opportunités, d’un bout à l’autre de la chaîne de production. Ce procédé permet de réduire les stocks. Il limite également les pertes dues à la mise au rebut des pièces défectueuses. L’une des dernières opportunités sur ce marché concerne les boîtiers de batterie pour les véhicules électriques et hybrides. Chaque batterie se trouve dans un boîtier en aluminium. Puisqu’il faut que ce dernier soit résistant à la pression, l’imprégnation fait partie du processus de fabrication. Sur ce site nous nous occupons également de l’étanchéification de composants électroniques. Nous disposons de trois ateliers dédiés à cette activité. C’est un tout autre domaine, mais comme les pièces moulées il concerne principalement l’industrie automobile. Nous avons deux systèmes d’imprégnation. Le premier s’appelle CIS, pour Circle Impregnation System. C’est un système d’imprégnation circulaire entièrement automatisé. Il recycle la résine, ce qui est bon pour l’environnement. L’autre système est linéaire, adaptable selon les besoins du client. Les éléments que nous avons intégrés à notre nouvel équipement présentent plusieurs avantages. L’accès à l’équipement et les opérations de maintenance sont notamment facilités. De même que la gestion de l’eau, dont la consommation est optimisée. Les critères de qualité dans l’industrie automobile sont de plus en plus stricts. La présence d’huile sur le sol n’est pas acceptable. Les fuites du moteur ne sont pas acceptables. Les problèmes de garantie ne sont pas acceptables. L’imprégnation des pièces moulées est une solution à ces difficultés et permet aux constructeurs de respecter les normes de qualité les plus exigeantes.

[00:02:44] [FIN DE LA VIDÉO]